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面向后方的标准齿轮减速机,慢产品创新

文章出处:admin 人气:发表时间:2020-01-03 09:34

20世纪80年代,世界齿轮技术取得了长足的进步。行星减速机一种动力传达机构,利用齿轮的速度转换器,将马达的回转数减速到所要的回转数,并得到较大转矩的机构。行星减速器传动轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮以达到减速的目的。减速机一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮-蜗杆传动所组成的独立部件,常用作原动件与工作机之间的减速传动装置 。在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用,在现代机械中应用极为广泛。齿轮减速机原动机和工作机之间的独立的闭式传动装置,用来降低转速和增大转矩,以满足工作需要,在某些场合也用来增速,称为增速器。产品的发展趋势是小型化、高速化、低噪声、高可靠性。在技术发展中,最吸引人的技术是动力分支技术和硬齿面模块化设计技术。

20世纪80年代,国外硬齿面齿轮技术日趋成熟.优质合金钢渗碳淬火磨削齿硬齿面齿轮的精度不低于ISO1328-1975的6级,其综合承载能力是中硬齿面淬火回火齿轮的4倍和软齿面齿轮的5倍6倍。中型硬齿减速器的重量仅为罗盘表面齿轮减速器的1/3左右。动力支路技术主要是指行星、大功率支路和多支路装置,如以重载为核心的中央传动水泥厂主减速器。

模块化设计,并在追求的性能和覆盖通用标准齿轮装置的大型多样化,以满足用户的要求,不同规格的空白部分中,为了最小化,以产生组织的这种形式的块状部件的生产,降低成本,实现规模经济。

随着这些技术的应用和成熟,齿轮产品的性价比大大提高,产品也越来越完善。

从20世纪70年代到90年代初,我国的高速齿轮技术经历了测绘和模仿,并将该技术引入到可以独立设计和制造的三个阶段。目前我司自有设计制造能力基本能满足国内生产需要,设计制造最高参数为最大功率44MW,最高线速168m/s,最大转速6700r/min..

我们的低速重载齿轮技术,特别是硬齿面齿轮技术也经历了测绘仿制阶段,从无到有逐步发展。除了制造技术找出来,但在20世纪80年代末和90年代初硬化促进技术,我们还必须解决“断轴”,“选择”等一系列的工作。在上世纪80年代就已经被认为是水泥磨机减速机和轧机国产重型齿轮减速机,现在可以说两个问题已经完全解决。

从上世纪80年代到90年代初,我国先后制定了一批减速标准。根据这些标准,许多产品的主要技术指标可以达到或接近我国同类产品的水平。其中,ynk减速机吸收了德国Flender公司同类产品的特点,结合国情进行了许多改进和创新。一些产品的开发对齿轮技术的进步和国民经济的发展起到了积极的推动作用。

上世纪80年代,进入中国市场的外企虽然在技术上占有率很高,但对于快速发展的中国硬齿表业来说,并不是太大的威胁。从上世纪90年代中期开始,随着国门越来越开放,外资企业开始大规模抢占中国市场,只有在外资企业超过S外企的情况下,外资企业才会进入中国市场。公司既是全球化经营,又是全球化制造,具有设备,技术,资金和生产规模的优势,与国内齿轮减速机厂竞争激烈..

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